Las inspecciones de muestreo de productos y las tasas de aprobación aparecen en nuestras compras diarias de productos. El sistema de inspección oculta aspectos importantes que permanecen sin identificar para la mayoría de las personas.
La gente, comúnmente, cree que los estándares de inspección más altos, que producen menos productos defectuosos, indican una mejor calidad del producto. Pero el objetivo principal de la inspección de productos es asegurar el mantenimiento del nivel de calidad en lugar de confiar, únicamente, en el muestreo y en el rechazo para resolver los «problemas».
En este artículo, te contamos más al respecto.
Idea equivocada 1: la tasa de rechazo de lotes no es el único estándar para medir la calidad
Supongamos que compras un producto electrónico y el vendedor te dice que la tasa de aprobación del producto es superior al 90 %. ¿Esto implica que la calidad del producto es excelente? En realidad, el muestreo de lotes es utilizado por muchas fábricas, ya que solo seleccionan un cierto porcentaje de productos de cada lote para ser inspeccionados.
Algunos de estos productos pueden fallar y todo el lote puede ser considerado para «devolución». Esto puede resultar en una interpretación equivocada de que la tasa de defectos es alta, cuando en realidad no lo es.
Supongamos que la tasa de defectos del proceso de un lote de productos moldeados por inyección es del 0,4 % y que el AQL (nivel de calidad aceptable) también es del 0,4%. Aunque se encuentren algunos artículos defectuosos durante el muestreo, la calidad del lote en su conjunto sigue estando dentro del estándar. Como resultado, la tasa de rechazo del lote no es igual al verdadero nivel de calidad del producto.
Además, las operaciones humanas, los métodos de muestreo y los criterios de juicio son fuentes de posibles errores de juicio y pueden influir en la tasa de rechazo del lote.
Buen ejemplo
En algunos casos, algunas fábricas de moldeo por inyección han instalado sistemas de control de calidad estrictos para asegurar una tasa de aprobación muy alta de sus productos.
Por ejemplo, una fábrica de moldeo por inyección conocida por todos es aquella que ha implementado sistemas de inspección inteligentes avanzados y líneas de producción automatizadas, y donde la tasa de defectos de moldeo por inyección del proceso de producción es inferior al 0,1 %.
Además de la inspección final, van más allá para asegurar medidas de calidad durante las etapas de diseño y de producción para garantizar que cada producto satisfaga los requisitos y los estándares del cliente.
Normalmente, estas fábricas no evitan pérdidas mediante muestreo o rechazos de lotes, sino que tienen una producción eficiente con bajos costos operativos.
Idea equivocada 2: la inspección de muestreo no siempre es aplicable
Desafortunadamente, muchas personas creen que la inspección de muestreo de productos es una práctica común en todos los casos; sin embargo, la inspección de muestreo se basa en la suposición de que la tasa de defectos del proceso y el valor del AQL están cerca.
La inspección de muestreo no es necesaria si el nivel de calidad del producto está muy por debajo del valor del AQL (por ejemplo, si el AQL se establece en 0,25 %, pero la tasa de defectos real es del 2 %). En tales casos, se debe inspeccionar, directamente, el producto tal como está para no perder tiempo ni recursos.
Por ejemplo, en una fábrica de moldeo por inyección, si la calidad del producto está muy alejada del estándar esperado, sería mejor realizar una inspección total al 100 % en lugar de una inspección de muestreo para obtener un juicio más preciso sobre la calidad del lote y para evitar el error del muestreo.
Buen ejemplo
El análisis de datos y los modelos de predicción de calidad son utilizados en algunas fábricas de moldeo por inyección de alto rendimiento. No dependen solo de las inspecciones de muestreo, sino que utilizan control de procesos e inspecciones completas para verificar la calidad.
Por ejemplo, algunos de los avanzados sistemas de inspección de calidad con IA utilizados en fábricas de moldeo por inyección monitorean la calidad de cada producto en tiempo real mientras se fabrican y detectan, automáticamente, los defectos menores y ajustan los parámetros de producción.
Este control de calidad, precisamente controlado, permite a estas fábricas producir consistentemente con la más alta calidad y minimiza el retrabajo y el desperdicio.
Concepto erróneo 3: valores AQL más estrictos no mejoran, necesariamente, la calidad
Muchas empresas piensan que establecer los valores AQL más estrictos, como, por ejemplo, de un 1 a un 0,4 %, mejorará la calidad del producto. De hecho, este enfoque no comprende la esencia del control de calidad.
El rol del AQL no es mejorar la calidad del producto, sino indicar si un lote de productos cumple o no con los requisitos de calidad. Y la única manera de aumentar la probabilidad de rechazar lotes es aumentar los valores AQL tanto que solo afecten, marginalmente, la calidad.
Por ejemplo, si los valores AQL se establecen demasiado estrictos en una fábrica de moldes por inyección, se desperdiciarán muchos recursos al rechazar demasiados lotes. Para mejorar la calidad, se debe controlar la tasa de defectos en el proceso, no mediante inspecciones de muestreo para «verificar» la calidad.
Buen ejemplo
Normalmente, las excelentes fábricas de moldes por inyección establecen los valores AQL en función de las condiciones reales de producción y de las necesidades del cliente en lugar de basarse en estándares demasiado estrictos.
Como ejemplo, una fábrica de moldes por inyección de alta gama diseña la producción en base a los requisitos del cliente y establece el valor AQL adecuado según las características de varios productos, de manera que la tasa de defectos esté por debajo de las expectativas del cliente.
Además, estas fábricas, también, realizan auditorías internas de calidad y capacitación para empleados de manera rutinaria para mejorar, aún más, el sistema de control de calidad y, así, mantener la consistencia y la estabilidad del producto.
Concepto erróneo 4: las múltiples inspecciones completas tienen efecto limitado
Muchas empresas han adoptado la práctica de realizar múltiples inspecciones completas para asegurar la calidad del producto, pero este enfoque no es muy efectivo. Los datos experimentales muestran que la capacidad del inspector para detectar productos defectuosos disminuye con cada inspección repetida.
Por ejemplo, la primera inspección completa puede alcanzar una efectividad del 70 %, la segunda inspección alrededor del 20 % y la efectividad de la tercera inspección es casi nula.
En una fábrica de moldes por inyección, el 3 % de los productos defectuosos pueden ser identificados por la primera inspección completa, el 2,4% de los productos defectuosos pueden ser identificados por la segunda inspección completa y la tercera inspección es casi ineficaz.
Así, aunque se realicen inspecciones completas, la principal manera de mejorar la calidad del producto es asegurar un mejor proceso de producción, no mediante inspecciones repetidas.
Buen ejemplo
En cambio, algunas fábricas de moldes por inyección mejoran su producción en masa y automatizan las inspecciones para minimizar la cantidad de inspecciones manuales.
Por ejemplo, los sistemas automatizados de inspección visual pueden aplicarse en la línea de producción de la fábrica para inspeccionar la calidad del producto en tiempo real, proporcionando mayor precisión y sin problemas de fatiga.
Esto permite a la fábrica mantener una alta calidad del producto mientras mantiene un gran volumen de producción sin la necesidad de inspecciones manuales completas frecuentes, lo que aumenta la eficiencia de la producción.
Concepto erróneo 5: la gestión de calidad no es solo muestreo y rechazo
La mayoría de las fábricas, especialmente, en las industrias manufactureras tradicionales, solo muestrean, prueban y rechazan, sin cuidar el control de calidad en las etapas de diseño y de producción. El uso de muchos inspectores en las fábricas para lograr esta «búsqueda de perfección», a menudo, resulta en una calidad de producto deficiente, ya que no se puede mejorar la calidad.
Por ejemplo, los gerentes de calidad piensan que rechazando productos defectuosos y aumentando el número de inspectores, la calidad mejorará; sin embargo, el verdadero objetivo del control de calidad es reducir la tasa de defectos en el proceso de producción y no delegar las inspecciones de muestreo para corregir los problemas.
Buen ejemplo
Las buenas fábricas de moldes por inyección invierten mucho en la gestión de calidad, desde el diseño del producto y la elección de materiales hasta la optimización del proceso de producción, y desde el diseño hasta la producción de calidad.
Por ejemplo, existe una fábrica de moldes por inyección que, con inspectores estrictos, también, mejora los procesos de producción y selecciona las materias primas, de modo que cada lote del producto sea más estable en calidad.
A través de la mejora continua de la calidad, eliminan los defectos mediante el control de calidad desde el origen.
Más allá de la inspección: construyendo una cultura de calidad en la fabricación
La inspección y el rechazo no son suficientes para garantizar productos de alta calidad. La gestión de calidad comienza en las etapas de diseño y de producción, no son las inspecciones de muestreo las que deben detectar los defectos, es la mejora continua; sin embargo, muchas fábricas piensan que realizando inspecciones estrictas pueden resolver los problemas de calidad, y este no es el caso.
La calidad es una prioridad desde el inicio de la producción en una fábrica de moldes por inyección bien gestionada, ya que selecciona materias primas de alta calidad, optimiza los procesos de producción e instala sistemas automatizados de inspección.
Esto ayuda a mantener la consistencia y la fiabilidad de cada producto para que no se necesiten muestreos y rechazos frecuentes. Los fabricantes pueden anticiparse, aún más, a sus productos y ajustar cosas como los parámetros mediante la integración de períodos de monitoreo en tiempo real, el control de calidad impulsado por inteligencia artificial y el mantenimiento predictivo.
Las fábricas orientadas a la prevención de defectos, en lugar de a la detección de defectos, son más productivas, tienen menores costos y mayor satisfacción del cliente. En lugar de aumentar la frecuencia de inspección, las empresas deben enfocarse en estrategias de mejora continua que hagan los procesos más estables.
El éxito de la fabricación a largo plazo es incorporar la calidad en cada etapa, desde el diseño del producto hasta la producción final. Alcanzar una nueva mentalidad de calidad, de reactiva a proactiva, permite a los fabricantes ofrecer productos superiores al costo más bajo posible.
Conclusión: la verdadera clave de la calidad del producto
El muestreo y el rechazo no mejoran la calidad del producto; la calidad del producto se mejora mediante la gestión de fuentes, la mejora en las etapas del proceso del producto y el diseño, y el cumplimiento de los estándares en cada paso. La verdadera mejora de calidad solo puede lograrse mediante «comunicación, integración y mejora», en lugar de solo «inspeccionar superficialmente».
En las fábricas de moldes por inyección, no puedes permitirte tener una baja calidad que necesite inspección de muestreo para detectar problemas; necesitas que todos participen en la calidad en cada aspecto, desde el diseño hasta la producción. Solo entonces se pueden producir productos de alta calidad que cumplan con las demandas del cliente.
